自1935年以来，挤出技术在热塑性塑料中的应用已有80多年的历史。随着化学工业的飞速发展和新型热塑性材料的不断涌现，挤出技术也经历了多次技术迭代，其产品更加广泛。应用于日常生活、国防军工、航空航天等诸多领域。随着塑料工业的大规模崛起，其能源消耗的使用效率越来越受到重视。高效节能、大产量、自动化是当今塑料挤出加工行业的三大重点，尤其是高效节能，符合国家的节能减排目标。减排政策尤其受到塑料加工行业的关注。本文重点介绍了高效节能挤压技术在PVC水晶板生产设备中的实际应用，并对比了各种技术的优缺点，对此类生产线的生产厂家或用户有一定的启示。参考意义。

在挤出机的挤出塑化过程中，10%-25%的能量来自外部加热环（或导热油）的加热，其余的能量主要来自挤出机的驱动系统。由电机的机械能转换而来。它成为塑化的热能（可能是摩擦热，也可能是剪切热）。目前主流的结构是通过交流（直流）电机驱动齿轮箱，齿轮箱减速后带动丝杠旋转。在这个子系统中，电机和变速箱的传动效率是我们关注的重点，但我它们倾向于专注于速度是否合适，并忽略电动机的效率和齿轮箱的效率。国内中小型交流电机（三相异步）的效率为87％，而逆变电机一般可为90％，外国先进电机的效率可以为92％。齿轮箱的传输效率通常被忽略，忽略的主要原因是替换齿轮箱没有其他更好的更换部件。不同的驱动比率略有不同，一般传输效率可以达到95％以上。

阅读上述数据后，我们立即意识到，通常的常规组件的许多其他组件实际上是提高PVC水晶板生产设备空间的大量效率，但效率提高，但采购成本的增加，但问题是设备供应商可能会有这些知识的竞争力，这些知识不会向客户推出这些知识或使用昂贵但节能的组件。直接驱动电机的外观改变了该子系统的替代问题。除了高价格外，直接驱动电机的效率大大提高，达到95％。然而，如果它是具有齿轮箱的传统三相同时电动机，其传输效率为87％×95％≈82.6％，与直接驱动系统相比，间隙非常大。许多用户对这种差异没有直观的了解，我们将为一个常规的双机共有PP PS泡罩生产线解释。在该国，这种生产线，采用Φ120单螺杆挤出主机和Φ65单螺杆挤出辅助机，电机功率分别为132kW和55kW，分别根据平均载荷为70％，直接驱动系统和传统系统的能源消耗每小时（132 kW + 55 kW）x 70％x（95％-82.6％）= 16.23千瓦。因为挤出线24小时而不会停止，所以这已经是一个PVC水晶板生产设备非常大的节能数量。据此，这意味着通过改变PVC水晶板生产设备驱动系统，生产线16.23kW x 24 x300 = 116867kw（根据每年300个工作小时计算），节能成本超过10万元。虽然变化是这种转变显然增加了大约200,000的成本，显然是具有成本效益。关键是设备制造商如何与客户沟通，从而最终确定客户的认可。