自1935年以來，擠出技術在熱塑性塑料中的應用已有80多年的曆史。隨著化學工業的飛速發展和新型熱塑性材料的不斷湧現，擠出技術也經曆了多次技術迭代，其產品更加廣泛。應用於日常生活、國防軍工、航空航天等諸多領域。隨著塑料工業的大規模崛起，其能源消耗的使用效率越來越受到重視。高效節能、大產量、自動化是當今塑料擠出加工行業的三大重點，尤其是高效節能，符合國家的節能減排目標。減排政策尤其受到塑料加工行業的關注。本文重點介紹了高效節能擠壓技術在PVC水晶板生產設備中的實際應用，並對比了各種技術的優缺點，對此類生產線的生產廠家或用戶有一定的啟示。參考意義。

在擠出機的擠出塑化過程中，10%-25%的能量來自外部加熱環（或導熱油）的加熱，其餘的能量主要來自擠出機的驅動系統。由電機的機械能轉換而來。它成為塑化的熱能（可能是摩擦熱，也可能是剪切熱）。目前主流的結構是通過交流（直流）電機驅動齒輪箱，齒輪箱減速後帶動絲杠旋轉。在這個子系統中，電機和變速箱的傳動效率是我們關注的重點，但我它們傾向於專注於速度是否合適，並忽略電動機的效率和齒輪箱的效率。國內中小型交流電機（三相異步）的效率為87％，而逆變電機一般可為90％，外國先進電機的效率可以為92％。齒輪箱的傳輸效率通常被忽略，忽略的主要原因是替換齒輪箱沒有其他更好的更換部件。不同的驅動比率略有不同，一般傳輸效率可以達到95％以上。

閱讀上述數據後，我們立即意識到，通常的常規組件的許多其他組件實際上是提高PVC水晶板生產設備空間的大量效率，但效率提高，但采購成本的增加，但問題是設備供應商可能會有這些知識的競爭力，這些知識不會向客戶推出這些知識或使用昂貴但節能的組件。直接驅動電機的外觀改變了該子系統的替代問題。除了高價格外，直接驅動電機的效率大大提高，達到95％。然而，如果它是具有齒輪箱的傳統三相同時電動機，其傳輸效率為87％×95％≈82.6％，與直接驅動系統相比，間隙非常大。許多用戶對這種差異沒有直觀的了解，我們將為一個常規的雙機共有PP PS泡罩生產線解釋。在該國，這種生產線，采用Φ120單螺杆擠出主機和Φ65單螺杆擠出輔助機，電機功率分別為132kW和55kW，分別根據平均載荷為70％，直接驅動系統和傳統系統的能源消耗每小時（132 kW + 55 kW）x 70％x（95％-82.6％）= 16.23千瓦。因為擠出線24小時而不會停止，所以這已經是一個PVC水晶板生產設備非常大的節能數量。據此，這意味著通過改變PVC水晶板生產設備驅動系統，生產線16.23kW x 24 x300 = 116867kw（根據每年300個工作小時計算），節能成本超過10萬元。雖然變化是這種轉變顯然增加了大約200,000的成本，顯然是具有成本效益。關鍵是設備製造商如何與客戶溝通，從而最終確定客戶的認可。